Blog

1. Účel skúšky s plesňou?

Väčšina defektov výliskov sa vyskytuje počas procesu plastifikácie a formovania výrobkov, ale niekedy súvisí s nevhodnou konštrukciou formy vrátane množstva dutín, konštrukciou systému studeného/teplého vtoku, typom, polohou a veľkosťou vstrekovacieho otvoru, ako aj samotnou geometriou výrobku.

Okrem toho, počas samotného testovacieho procesu, aby sa vyrovnal nedostatočný návrh formy, môže testovací personál nastaviť nesprávny parameter, ale skutočný rozsah údajov pre hromadnú výrobu požadovaný zákazníkom je veľmi obmedzený. Akonáhle sa parametre nastaví s akoukoľvek malou odchýlkou, kvalita hromadnej výroby môže výrazne prekročiť povolený tolerančný rozsah, čo povedie k poklesu skutočného výnosu a zvýšeniu nákladov.

Účelom skúšobnej formy je nájsť optimálne procesné parametre a konštrukciu formy. Týmto spôsobom je forma schopná udržiavať stabilnú a neprerušovanú hromadnú výrobu, a to aj napriek tomu, že sa zmení materiál, parametre stroja alebo faktory prostredia.

2. Skúška formy Kroky, ktoré dodržiavame.

Aby sme zabezpečili správny výsledok skúšky formy, náš tím bude postupovať podľa nasledujúcich krokov.

Krok 1. Nastavenie teploty „tryskového valca“ vstrekovacieho stroja.

Treba poznamenať, že počiatočné nastavenie teploty valca musí byť založené na odporúčaní dodávateľa materiálu. A potom podľa špecifických výrobných podmienok pre vhodné jemné doladenie.

Okrem toho by sa mala pomocou detektora merať skutočná teplota roztaveného materiálu v valci, aby sa zabezpečila zhoda so zobrazenou obrazovkou. (Mali sme dva prípady, v ktorých bol teplotný rozdiel až 30 ℃).

Krok 2. Nastavenie teploty formy.

Podobne musí byť počiatočné nastavenie teploty formy založené na odporúčanej hodnote poskytnutej dodávateľom materiálu. Preto sa pred formálnym testom musí zmerať a zaznamenať teplota povrchu dutín. Meranie by sa malo vykonať na rôznych miestach, aby sa zistilo, či je teplota vyvážená, a zaznamenať zodpovedajúce výsledky pre následnú optimalizáciu formy.

Krok 3. Nastavenie parametrov.

Ako napríklad plastifikácia, vstrekovací tlak, rýchlosť vstrekovania, čas chladenia a rýchlosť závitovky podľa skúseností, a potom ich vhodne optimalizovať.

Krok 4. Nájdenie prechodového bodu „zadržania vstrekovania“ počas testu plnenia.

Prechodový bod je bod prepnutia z fázy vstrekovania do fázy udržiavania tlaku, ktorým môže byť poloha vstrekovacej skrutky, čas plnenia a plniaci tlak. Toto je jeden z najdôležitejších a najzákladnejších parametrov v procese vstrekovania. Pri samotnom teste plnenia je potrebné dodržiavať nasledujúce body:

• Tlak a čas udržiavania počas testu sa zvyčajne nastavia na nulu;
• Vo všeobecnosti je výrobok naplnený na 90 % až 98 % v závislosti od konkrétnych okolností hrúbky steny a konštrukcie formy;
• Keďže rýchlosť vstrekovania ovplyvňuje polohu bodu stlačenia, je potrebné pri každej zmene rýchlosti vstrekovania znovu potvrdiť bod stlačenia.

Počas fázy plnenia môžeme sledovať, ako materiál plní formu, a tak posúdiť, v ktorých polohách je ľahké zachytiť vzduch.

Krok 5. Nájdite limit skutočného vstrekovacieho tlaku.

Nastavenie vstrekovacieho tlaku na obrazovke je limitom skutočného vstrekovacieho tlaku, preto by mal byť vždy nastavený na vyššiu hodnotu ako skutočný tlak. Ak je tlak príliš nízky a potom sa priblíži alebo prekročí skutočným vstrekovacím tlakom, skutočná rýchlosť vstrekovania sa automaticky zníži v dôsledku obmedzenia výkonu, čo ovplyvní čas vstrekovania a cyklus vstrekovania.

Krok 6. Nájdite najlepšiu rýchlosť vstrekovania.

Rýchlosť vstrekovania, o ktorej sa tu hovorí, je rýchlosť, pri ktorej je čas plnenia čo najkratší a plniaci tlak čo najmenší. Pri tomto procese je potrebné zohľadniť nasledujúce body:

• Väčšina povrchových defektov výrobkov, najmä v blízkosti vtoku, je spôsobená rýchlosťou vstrekovania.
• Viacstupňové vstrekovanie sa používa iba vtedy, keď jednostupňové vstrekovanie nedokáže splniť potreby, najmä pri skúške formy.
• Ak je stav formy dobrý, nastavená hodnota tlaku je správna a rýchlosť vstrekovania je dostatočná, potom chyba blesku produktu priamo nesúvisí s rýchlosťou vstrekovania.

Krok 7. Optimalizujte čas výdrže.

Čas zdržania sa tiež nazýva čas pevného tuhnutia vstrekovacieho otvoru. Vo všeobecnosti sa čas dá určiť vážením, čo má za následok rôzne časy zdržania a optimálny čas zdržania je čas, kedy je hmotnosť formy maximálna.

Krok 8. Optimalizácia ďalších parametrov.

Napríklad prítlačný tlak a upínacia sila.

Veľmi pekne ďakujem za váš čas, ktorý ste si prečítali. Zistite viac o skúške plesní.